Mit unseren Batteriezellrahmen bieten wir das Zuhause für eine der wichtigsten Komponenten der Elektromobilität. Dabei geht es nicht um eine bloße Halterung für die Fahrzeugbatterie.
Die Komponenten können sogar Brände verhindern. Das erreichen sie über optimiertes Wärmemanagement. Denn wenn Batterien die nötige Luft zum Atmen haben, können gefährlich hohe Temperaturen erst gar nicht entstehen.
Ausgerechnete Sicherheit
Bei der Entwicklung haben wir unsere Fähigkeiten und Kenntnisse mit der Rechenpower unserer Computer kombiniert. Mit hoch spezialisierten Simulationen und Modellen bilden wir Wärmeströme rund um die Batterie nach.
Die Zeiten von material- und kostenintensiven Testreihen sind damit Vergangenheit: Simulationen ermöglichen eine noch schnellere Entwicklung. Darüber hinaus nutzen wir die Berechnungen als Basis für die Wahl optimierter Materialkombinationen. Akkurate Voraussagen über das Verhalten der Bauteile ergänzen den Entwicklungsprozess und spannen dadurch ein weiteres Sicherheitsnetz.
Kooperation mit Universität Bozen
Die Forschung ist sogar so spannend, dass sich die Freie Universität Bozen uns angeschlossen hat. Zusammen mit den Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftlern untersuchen wir, wie wir das Thermomanagement der Batterien gestalten müssen – um für noch mehr Sicherheit zu sorgen. Und das sowohl im normalen Betrieb als auch bei Überlastung der Zellen.
Keine Idee zu fix
Trotz sehr guter mathematischer Modelle ist es jedoch längst nicht so, dass Computer unsere Komponenten automatisch entwickeln könnten. Die Hilfe der Rechner ermöglicht uns aber rasante Neuentwicklungen. Damit können wir beispielsweise auch solche Varianten testen, die zunächst unkonventionell erscheinen und für reale Prototypen zu teuer wären.
Alle Vorteile vereint
Ein Ergebnis dieser Mensch-Maschine-Kooperation ist ein vollständig integrierter Batterierahmen. Der vereint drei Funktionen in einer Komponente:
- Schutz der Batteriezellen vor Vibrationen und Stößen
- Bereitstellen elektrischer Verbindungen für das Laden und Entladen der Batterie
- Sicherstellen des erforderlichen Wärmeflusses von und zu den Batteriezellen.
Nie mit an Bord ist hohes Gewicht. Für die Batteriezellrahmen nutzen wir thermoplastische Materialien. So vermeiden wir jedes überflüssige Gramm – bei signifikant günstigeren Herstellungskosten.
Die nächste Generation von E-Fahrzeugen kann also mit einer sicheren, leichteren und besseren Performance rechnen. Nicht zuletzt dank Batteriezellrahmen.
Cool-Car
Das Unternehmen Röchling Automotive möchte sich auf dem Markt mit innovativen Lösungen für Batteriemodule präsentieren, die in vollelektrischen oder hybriden Fahrzeugen eingesetzt werden können. Daher ist das Projekt Cool-Car entstanden, welches sich mit dem Bau eines Batteriemodul-Prototyps befasst, welcher unter dem Gesichtspunkt des Gewichts und des Wärmemanagements optimiert ist. Dies sind grundlegende Aspekte für die Steigerung der Leistung und der Autonomie von Elektrofahrzeugen und somit auch für die Verbreitung einer nachhaltigen Mobilität. Die Idee des Projekts entstand aus der engen Zusammenarbeit mit der Freien Universität Bozen. Das Projekt baut auf den Fähigkeiten der Professoren und Forscher der Universität auf und nutzt die Kenntnisse und die Kontakte des Automobilunternehmens Röchling Automotive. Das Projekt wird durch den Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (efre) unterstützt.
