Alles dreht sich um einen kleinen Kunststoffbehälter von ca. 2 Gramm

Ins Auge fallen sofort die Maschinen. Zwei Stück sind es, jede ist so groß wie ein Lastwagen. Mehrere Anschlüsse ragen aus ihnen heraus und verschwinden in der Wand. Die Maschinen stehen jeweils in einem weitläufigen, hallenartigen Raum. Fast einmal pro Sekunde kommt ein kleiner Gegenstand aus den Maschinen, genauer gesagt rutscht dieses Etwas eine Rutsche hinunter und landet in einem sauberen Beutel. Es ist der Gegenstand, um den sich hier alles dreht. Wegen dem die Luft so besonders sauber ist, wegen dem das mehrere Millionen teure Gebäude in Neuhaus überhaupt errichtet wurde im Jahr 2018.
Auf den ersten Blick ist dieser Gegenstand nichts Spektakuläres: Ein kleiner Kunststoffbehälter von ca. 2 Gramm. Doch dort, wo er später eingesetzt wird, übernimmt er eine wichtige Rolle. Er ist der Kern von kleinen Inhalatoren für Menschen mit Atemwegserkrankungen. In den Kunststoffbehälter füllt ein Pharma-Kunde von Röchling Medical einen Wirkstoff, der Menschen hilft, nach dem Inhalieren wieder durchzuatmen.

Schon ein kleines Haar kann zu großen Problemen führen

Die Nutzer atmen das, was später in dem Behälter ist, tief in ihre Lungen ein. „Ein Haar zum Beispiel – und sei es nur ein winziger Schnipsel von einem Haar – kann zu großen Problemen führen“, sagt Silay. Deshalb hat man hier so viel wie möglich automatisiert, gleichzeitig arbeitet ein kleines Team in einer Schicht. Mehr Mitarbeiter braucht es nicht, um die Produktion am Laufen zu halten und das ist auch gut so. Denn jeder Mensch ist, wenn man so will, eine regelrechte Partikelschleuder. „Wir müssen den Behälter vor Menschen schützen, damit der Behälter und sein Inhalt später andere Menschen schützen kann“, sagt Ali Silay. 

Auch die Produktions-Materialien müssen strenge Hygieneschleusen passieren

Aber nicht nur der Mensch unterliegt strengen Eingangskontrollen und Hygieneschleusen. Auch die Rohstoffe. Sie liegen in Form von Kügelchen vor, jedes drei bis vier Millimeter (mm) Durchmesser. Dieses Materialgranulat kommt in Säcken durch eine Schleuse, dort werden die Säcke von den Mitarbeitern abgeholt, sorgfältig desinfiziert, und schließlich wird damit ein Rohstoffbehälter befüllt: Eine Art Trichter, der direkt mit den Maschinen verbunden ist. Von hier aus saugt eine Vakuum-Förderanlage das Material ein und transportiert es zu den Maschinen. Dort werden die winzigen Kügelchen aufgeschmolzen, dann in Behälterform gebracht. Doch saubere Menschen, sauberer Rohstoff, das reicht noch nicht ganz. Es kann theoretisch sein, dass irgendwie doch ein Partikel, eine Haarspitze, an den Kunststoffbehälter gelangt. Oder, dass der Behälter nicht genau die Maßhaltigkeit oder Funktion aufweist, die er haben soll. Das kann dazu führen, dass die Inhaler nicht mehr richtig funktionieren und bei einem Hub weniger Medikament abgeben – bei akuten Atemwegserkrankungen kann das ernsthafte Folgen haben.

Die vielleicht härteste Qualitätskontrolle Deutschlands

Deshalb werden die Kunststoffbehälter nach den ersten Fertigungsschritten noch einmal einer strengen Kontrolle unterzogen. Wenn der Beutel mit frisch produzierten Behältern voll ist, befördert ein Mitarbeiter ihn in einen anderen Raum. Hier gelangen die kleinen Behälter auf ein Transportband. Sie werden in einer blitzenden Kammer durch ein Labyrinth bewegt, wo Kameras alle Oberflächen inspizieren. Findet auch nur eine von ihnen eine Unregelmäßigkeit, wird der Behälter ausgeworfen. Die vielleicht härteste Qualitätskontrolle Deutschlands. Oder gar Europas.

Mehrmals am Tag werden ein oder mehrere Behälter aussortiert. Je nachdem, wie häufig das geschieht, wissen die Mitarbeiter, ob es ein Problem im System gibt oder ob der Behälter einfach nur die übliche Ausschussware ist.

Schon wenige hundertstel Gramm Abweichung werden aussortiert

Nach 2.000 produzierten Behältern werden mehrere Probebehälter automatisch ausgeworfen, sie werden von einem Mitarbeiter in ein Labor gebracht, das auch zum Reinraumbereich gehört. Dort untersucht er, ob alles den gewünschten Maßen entspricht: Das Gewicht darf nur wenige hundertstel Gramm vom Richtwert abweichen, ebenso gibt es für die Kragenhöhe und die Schichtdicke der inneren Schicht nur kleine Normbereiche. Ist die Abweichung zu groß, werden die Kunststoffbehälter bis zur letzten positiven Messung verworfen und man begibt sich auf die Suche nach der Fehlerquelle. Das kommt sehr selten vor.

„Wer bei uns arbeitet, der hat manchmal einen einseitigen Job. Gleichzeitig trägt man eine große Verantwortung – und man arbeitet in einem hochprofessionellen Umfeld. Es ist deshalb ein Stück weit auch ein Privileg, hier die Produktion begleiten zu dürfen“, sagt Silay. 

Einmal pro Sekunde verwendet ein Mensch irgendwo einen Inhaler mit einem kleinen Kunststoffbehälter aus Neuhaus
 

Rechnet man das auf die Verbraucher und Patienten um, verwendet durchschnittlich mehr als einmal pro Sekunde ein Mensch irgendwo auf der Welt einen Inhaler, dessen kleiner Kunststoffbehälter aus Neuhaus am Rennweg unter Ali Silays Aufsicht hergestellt wurde.

Dieser Gedanke macht Silay auch stolz. „Dank unserer hochmodernen Kontrollen weiß ich sicher, dass nur erstklassige Ware unser Unternehmen verlässt“, sagt Silay. Nur die gelangt aus dem Werk hinaus zur Weiterverarbeitung – und schließlich zum Patienten.