„Manche mögen’s heiß“ – das ist ein Filmtitel, war aber auch der Leitgedanke der Röchling-Ingenieure, die ein hartes Blasformmaterial für Ladeluftrohre entwickelten.
Bisher wurden hochtemperaturbeständige Ladeluftrohre aus Polyphenylensulfid (PPS) gefertigt – PPS war das einzige harte blasgeformte Material, das einer Temperatur von über 230 Grad Celsius standhielt. Hohe Kosten und Bruchstellen innerhalb der Rohrstruktur waren jedoch nicht selten. Röchling Automotive ersetzt deshalb nun in Kooperation mit der RadiciGroup, einem globalen Spezialisten für technische Kunststoffe, PPS durch Polyamid. Das neue Material ist nicht nur genauso temperaturbeständig, sondern weist auch eine höhere Steifigkeit sowie eine bessere Qualität auf – und das zu konkurrenzfähigen Kosten. Nach Fertigung des ersten harten Polyamid-Ladeluftrohrs auf Basis eines bereits bestehenden Serienprodukts haben bereits einige Kunden ihr Interesse geäußert.
Es geht auch softer
Auch im Bereich des weichen, im Fachjargon „soft“ genannten Blasformmaterials für Ladeluftrohre gibt es Herausforderungen. Der steigende Anteil an Downsizing-Motoren macht eine bessere Entkopplung von Bewegungen zwischen Motor und Chassis erforderlich. Diese Entkopplung kann durch anmontierte Gummibalge oder durch ein einziges flexibles Material erreicht werden. Die Entwickler von Röchling Automotive haben es sich zur Aufgabe gemacht, diese Entkopplung durch eine integrierte weiche Blasform-Lösung zu optimieren, die die bisher anmontierten Gummielemente ersetzt.
Das Ergebnis ist faszinierend: ein weiches blasgeformtes Ladeluftrohr, ohne Gummi, ohne zusätzliche Montagen. Ein vereinfachter Prozess, der eine bessere Bruchfestigkeit sowie Gewichts- und Energieeinsparungen mit sich bringt. Und das Beste: Das neue Material hat eine um 68 Prozent höhere Temperaturbeständigkeit bei vergleichbaren Benchmark-Materialkosten. „Wir haben hier eine thermoplastische Lösung geschaffen, die auch auf der heißen Motorseite eingesetzt werden kann. Das ist bisher einmalig“, sagt Fabrizio Chini, Leiter der Vorentwicklung Motor & Fluid Systeme.
Für das neue Material sieht er große Chancen auf dem Markt.
