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전면부터 생각합니다
차량의 하중을 지지하는 구조인 FED의 중요성으로 인해 품질과 치수의 정확성에서 특히 어려운 문제가 발생합니다. 마찬가지로 충돌 시 동작과 성능도 절대적으로 보장되어야 합니다.
캐리어는 또한 구조 경량화의 최전선에 있습니다. 이러한 기술을 통해 저희는 중요한 차량 구성품을 처음부터 설계할 수 있습니다.
Gap 제거
지금까지 프론트 엔드 캐리어는 여러 구성품으로 만들어졌습니다. 새로운 세대의 캐리어는 경량 구조 설계를 활용하여 단일 소재로 만듭니다. 따라서 변형과 제조 허용오차는 큰 문제가 되지 않습니다. 또한 구성품들은 정확하게 맞춤 제조되어 높은 밀폐성을 달성합니다. 이는 특히 공기 저항과 냉각에 도움이 되며
플라스틱 소재 기반을 통해 이것은 가능해졌습니다. 일체형 솔루션을 통해 더욱 정교한 형상을 만들어낼 수 있다는 추가적인 장점이 있습니다. 당사의 고성능 플라스틱 덕분에 부식은 큰 문제가 되지 않습니다.
모든 것이 이미 내부에 구비됨
또한, 경량성, 비용효과적인 생산 등 구조적 경량 기술의 모든 장점이 프론트 엔드 캐리어에 적용됩니다. 이 구성품은 특히 다른 구성품과의 기능 통합과 사전 조립의 장점을 누릴 수 있습니다. 조명과 센서, 액티브 그릴 셔터(AGS) 등에 적용됩니다.
당사 프론트 엔드 캐리어의 일부 장점
- 입증된 기계적 성능과 충돌 시뮬레이션을 위한 소재 특성을 갖춘 경량의 용도별 소재.
- "원샷 설계"를 통해 비용과 무게를 크게 절약하고 설치 공간을 줄임
- 가벼운 무게
- 전체 높이를 낮춤
- 설치 공간 이용의 최적화를 통한 설계 자유의 극대화
- 가벼운 무게로 범위 확대: 강철 및 알루미늄과 비교하여 평방미터 당 최대 30% 가벼움
- 견고한 설계, 뛰어난 장기 안정성 및 내식성
- 원샷 및 일체형 설계로 뛰어난 밀폐 성능 달성 끊김 없는 연속적 밀폐 표면
- 비용 효과적인 솔루션으로 기능 통합 또는 밀폐 부품과 구매 부품의 조립.
Röchling Automotive의 장점과 역량
종합 시스템을 공급하는 Röchling
- 한 곳에서 고객의 요구사항에 맞춰 설계와 개발, 생산 가능
- 자체적인 구조 시뮬레이션 가능
- 가공을 위한 시뮬레이션 기능을 자체적으로 개발
- 소재부터 제품 수준까지 검증
- 20년 이상의 고성능 플라스틱 개발 및 양산 생산 경험
- 다년간의 양산 전수검사(End-of-Line testing) 경험(밀폐성 및 품질 관리)
- 시제품 제작 및 양산 생산을 위한 전세계적 입지 확보
설계의 자유
- 1.8mm에서 5mm 이상까지 용도에 적합한 벽 두께 적용
- 패킹 치수 최적화
- 최상의 밀폐 특성
- 금속이나 무한한 섬유를 이용하여 국지적으로 강화된 하이브리드 설계 가능
기능 통합
- 액티브 그릴 셔터(AGS)
- 마운팅 지점
- 센서
- 강화된 내화성 소재
- 유체 도관, 케이블 등 관리
소재 개요
- 사출 성형 PP-GF 및 PA6-GF
- 압축 성형 PP-GF 및 PA6-GF
- 보강을 위한 테이프 통합
- 플라스틱-금속 하이브리드
- 추가 가공
- 다양한 프레스 크기 및 제조 방법 이용 가능
비용 절감
- 사출 성형을 위한 스택 방식 성형 컨셉
- 부품 공간에 따른 D-LFT 및 SMC 압축 성형을 위한 멀티 캐비티 몰드
- 열가소성 수지 사출 성형 및 압축 성형물 조제를 위한 내부 개발 소재
